在高度復(fù)雜的制造場(chǎng)景中，?？低曋悄芄S正鍛造著中國(guó)制造的“領(lǐng)航樣本”。

在高度復(fù)雜的制造場(chǎng)景中，?？低曋悄芄S正鍛造著中國(guó)制造的“領(lǐng)航樣本”。

在?？低曋悄芄S，變化是日常常態(tài)。這里橫跨超百個(gè)行業(yè)、覆蓋3萬(wàn)余種物聯(lián)產(chǎn)品，日均處理1萬(wàn)個(gè)訂單，平均每單僅約40臺(tái)，其中75%需定制。這樣的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，傳統(tǒng)大批量制造邏輯已無(wú)法支撐效率與質(zhì)量。

但?？低曋悄芄S仍實(shí)現(xiàn)了規(guī)?；乃俣取⒊杀九c可靠性——多品種、小批量、大規(guī)模定制這一制造業(yè)理想模式，已成為其每日需拆解的任務(wù)。

更關(guān)鍵的是，這一切依托大量自主技術(shù)能力達(dá)成：工業(yè)視覺設(shè)備、柔性機(jī)械臂、1500多臺(tái)移動(dòng)機(jī)器人及調(diào)度系統(tǒng)、排程智能體，還有覆蓋關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)的?？涤^瀾工業(yè)大模型……多數(shù)由海康威視自主研發(fā)，并在業(yè)務(wù)現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)迭代。

因在復(fù)雜環(huán)境中被逼成熟，這些技術(shù)能力可向外復(fù)制輸出：向上游連接2000余家供應(yīng)商協(xié)同生產(chǎn)，向下游服務(wù)80萬(wàn)+行業(yè)客戶，已落地鋼鐵有色、電子電器、機(jī)械裝備等廣泛場(chǎng)景。

2025年，該工廠入選全國(guó)首批15家“領(lǐng)航級(jí)智能工廠”培育名單——國(guó)家智能工廠梯度培育體系的最高等級(jí)。它代表著中國(guó)制造在高復(fù)雜度場(chǎng)景下可驗(yàn)證、可復(fù)制的系統(tǒng)能力，能在更難領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)智能化，才是躍遷方向。

?？低?，正于高度復(fù)雜的制造場(chǎng)景中，塑造中國(guó)制造下一階段的樣貌。

01

?？低暤倪M(jìn)化，映射中國(guó)制造的進(jìn)階

進(jìn)化，深嵌于中國(guó)制造現(xiàn)代化躍遷的時(shí)間軸。如今的?？低曋悄芄S，是漫長(zhǎng)演進(jìn)路徑的階段性成果，其經(jīng)歷了與中國(guó)制造高度同頻的三段發(fā)展：

2015—2020年，從設(shè)備自動(dòng)化邁向數(shù)字化協(xié)同，MES、MPM、APS、WMS等系統(tǒng)陸續(xù)自研上線，搭建工廠數(shù)字根基。

2020—2023年，數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)與智能決策成為業(yè)務(wù)主線，工廠完成從“看見”到“理解”的轉(zhuǎn)變。

2023年至今，感知—決策—執(zhí)行格局加速形成，大模型與多模態(tài)感知融入后，復(fù)雜制造進(jìn)入系統(tǒng)智能階段。

全自動(dòng)化無(wú)人生產(chǎn)線

回溯至2001年，海康威視在杭州城西古蕩租賃廠房起步，初期產(chǎn)品僅板卡、DVR和模擬攝像機(jī)。當(dāng)時(shí)中國(guó)制造以規(guī)?；?、標(biāo)準(zhǔn)化取勝，穩(wěn)定供給是核心能力。

2011年，?？低暟崛霝I江首期研發(fā)制造大樓，業(yè)務(wù)駛?cè)朐鲩L(zhǎng)快車道，產(chǎn)品線加速拓展。2015年?duì)I收達(dá)252億元，為上市之初的7倍，每年新增型號(hào)超千級(jí)。研發(fā)與市場(chǎng)的快速發(fā)展，要求制造端必須跟上愈發(fā)復(fù)雜的產(chǎn)品與需求結(jié)構(gòu)。

此時(shí)，多品種、小批量、大規(guī)模定制的生產(chǎn)范式已現(xiàn)雛形。這里的“大規(guī)模”不再是相同產(chǎn)品的批量復(fù)制，而是在滿足差異化需求的同時(shí)保證質(zhì)量。

這背后是中國(guó)制造角色轉(zhuǎn)變的時(shí)代信號(hào)：過(guò)去中國(guó)制造業(yè)是全球產(chǎn)業(yè)鏈的成本與規(guī)模中樞，以規(guī)模、成本、交付取勝；2015年前后，隨著中國(guó)制造與創(chuàng)新能力增強(qiáng)及全球市場(chǎng)結(jié)構(gòu)變化，中國(guó)制造業(yè)不僅要承接增長(zhǎng)，更要支撐創(chuàng)新。

十年后回望，這一演進(jìn)已具現(xiàn)實(shí)分量。2024年，海康威視智能物聯(lián)產(chǎn)品年產(chǎn)量達(dá)2.56億臺(tái)，覆蓋3萬(wàn)余種硬件型號(hào)；工廠日均處理約1萬(wàn)個(gè)訂單，每單平均40臺(tái)且高度定制。以SMT貼片產(chǎn)線為例，平均每條產(chǎn)線日換線18次，最高達(dá)40次。

這意味著，當(dāng)制造業(yè)向更多差異與更快變化發(fā)展時(shí)，?？低曅柙诓町愔斜Ｐ省⒃诙ㄖ萍s束下維規(guī)模產(chǎn)能。

若無(wú)穩(wěn)定可靠的系統(tǒng)支持，制造端無(wú)法滿足產(chǎn)品與需求變化。但2015年前后，中國(guó)制造數(shù)字化與自動(dòng)化仍處初期探索階段。

當(dāng)時(shí)海康威視生產(chǎn)端面臨的并非重大問(wèn)題，而是工藝文件分散、現(xiàn)場(chǎng)追溯耗時(shí)、物料適配不精準(zhǔn)等細(xì)微卻普遍的“不順暢”。這些問(wèn)題不會(huì)立刻失控，卻悄然消耗效率、穩(wěn)定性與交付韌性。許多工廠選擇維持現(xiàn)狀，以人力與經(jīng)驗(yàn)消化隱性成本，但?？低暶翡J意識(shí)到，若不解決這些隱形摩擦，未來(lái)它們將成規(guī)模增長(zhǎng)的天花板。

對(duì)當(dāng)時(shí)的制造團(tuán)隊(duì)而言，既要串聯(lián)所有生產(chǎn)過(guò)程并可視化，又要讓質(zhì)量管理在線化而非事后補(bǔ)救。

因此，2015年起海康威視開始在制造端系統(tǒng)性建設(shè)MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)、MPM工藝平臺(tái)、APS/APO計(jì)劃排程系統(tǒng)、WMS倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)等核心業(yè)務(wù)系統(tǒng)，將線下散落的工藝文件、設(shè)備狀態(tài)、物料流轉(zhuǎn)逐步線上化——產(chǎn)線出問(wèn)題可在系統(tǒng)快速追溯至具體工序；產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝變更能通過(guò)系統(tǒng)全鏈路同步生效。

數(shù)字化打底的同時(shí)，自動(dòng)化與內(nèi)部物流體系在各基地同步推進(jìn)。桐廬、重慶、武漢等制造基地陸續(xù)上線整線自動(dòng)化設(shè)備和移動(dòng)機(jī)器人物流系統(tǒng)，物料不再依賴人工推車與手工分揀，而是按排程指令自動(dòng)送至產(chǎn)線，形成有節(jié)奏的自動(dòng)供料體系。

在工廠進(jìn)化中，從數(shù)字化系統(tǒng)、自動(dòng)化裝備到AI大模型應(yīng)用，?？倒S的鮮明特點(diǎn)是大量應(yīng)用自研系統(tǒng)、產(chǎn)品、智能算法解決問(wèn)題。從內(nèi)部看，這并非為自研而自研，本質(zhì)是為每天上萬(wàn)個(gè)訂單、每單幾十臺(tái)且高度定制的業(yè)務(wù)特征，搭建管得住、看得見、送得到的底座能力。

產(chǎn)品多樣化、需求個(gè)性化是?？导爸圃煨袠I(yè)的長(zhǎng)期趨勢(shì)，支撐這一趨勢(shì)的能力必須由自動(dòng)化、數(shù)字化乃至智能化提供。這是?？低暿嗄暄葸M(jìn)中洞察并堅(jiān)定擁抱的能力來(lái)源。

就這樣，?？低暪S逐步向數(shù)字化、自動(dòng)化、智能化持續(xù)進(jìn)化。

PCBA自動(dòng)化生產(chǎn)車間

02

構(gòu)建“超級(jí)智能體”

制造規(guī)模倒逼能力進(jìn)化，技術(shù)能力反向拓展業(yè)務(wù)邊界，形成持續(xù)增強(qiáng)的正循環(huán)系統(tǒng)，是?？低暿嗄赀M(jìn)化的真實(shí)寫照。

海康威視員工表示，制造升級(jí)從來(lái)不是為了“先進(jìn)”二字，而是由業(yè)務(wù)復(fù)雜度倒逼、自主技術(shù)托底。

若說(shuō)第一階段是給工廠上系統(tǒng)、加裝備實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，第二階段則是讓系統(tǒng)與裝備學(xué)會(huì)思考協(xié)同。算法從管理端下沉至產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)，從數(shù)據(jù)提煉知識(shí)，再通過(guò)排程、供料與工藝自動(dòng)化閉環(huán)反饋至生產(chǎn)執(zhí)行端。

2020年前后，隨著業(yè)務(wù)復(fù)雜度攀升，新需求涌現(xiàn)：數(shù)據(jù)上了臺(tái)賬卻未被充分利用；生產(chǎn)排程仍依賴大量人工經(jīng)驗(yàn)；工藝變更頻繁、代碼量大，工程師耗時(shí)長(zhǎng)處理重復(fù)性工作；自動(dòng)化設(shè)備雖在運(yùn)行，但其能力未被數(shù)字化系統(tǒng)充分調(diào)用。

為解決這些問(wèn)題，海康威視開始讓數(shù)據(jù)成為工廠驅(qū)動(dòng)引擎。

智能化的典型代表是MPM工藝平臺(tái)從“記錄工具”向“工藝大腦”演進(jìn)。最初僅替代紙質(zhì)工藝卡、EXCEL表格，當(dāng)BOM、工藝方法、設(shè)備參數(shù)等數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)化后，基于知識(shí)圖譜與智能算法的能力涌現(xiàn)：新產(chǎn)品智能生成工藝路線，設(shè)計(jì)效率提升約60%；工藝變更從人工檢索成百上千個(gè)Excel變?yōu)橐淮涡越Y(jié)構(gòu)化同步。

同時(shí)，排程系統(tǒng)與智能合單模型在APS與MES間協(xié)同：一級(jí)排程負(fù)責(zé)全局資源與交期，二級(jí)排程精確到產(chǎn)線。在數(shù)十萬(wàn)級(jí)運(yùn)算量、上萬(wàn)SKU約束下，系統(tǒng)自動(dòng)合并工藝、物料、爐溫等屬性相近訂單排產(chǎn)，減少切換與等待，使小批量生產(chǎn)逼近大批量效率。

物流體系也隨之升級(jí)：1500余臺(tái)移動(dòng)機(jī)器人接入供應(yīng)鏈至車間全鏈路，實(shí)現(xiàn)“貨到人、貨到崗”自動(dòng)配送，依托近萬(wàn)平方米黑燈倉(cāng)與跨樓層機(jī)器人調(diào)度，物流效率提升約40%。這些能力由MES、WMS等調(diào)度系統(tǒng)深度耦合而成，并在數(shù)年業(yè)務(wù)驗(yàn)證中持續(xù)細(xì)化迭代。

移動(dòng)機(jī)器人

數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)后，工廠智能化進(jìn)程加速。2023年前后，?？低曔M(jìn)入智能化體系第三重演化：大模型與多模態(tài)感知系統(tǒng)全面嵌入工廠大腦與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，使其具備自感知、自判斷、自執(zhí)行能力。

?？低暡季侄嗄甑?a href="http://www.slzrb.cn/home">人工智能技術(shù)成為系統(tǒng)智能的重要底座。每天1萬(wàn)個(gè)訂單、1500多臺(tái)移動(dòng)機(jī)器人、3萬(wàn)多型號(hào)產(chǎn)品的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。在此基礎(chǔ)上，多類智能體協(xié)同決策：計(jì)劃智能體負(fù)責(zé)全局推演與均衡調(diào)度，排程智能體負(fù)責(zé)秒級(jí)分解到具體產(chǎn)線工位，執(zhí)行智能體推動(dòng)機(jī)器人、裝備體系完成動(dòng)作落地。

感知能力邊界顯著拓展。?？低曉诟兄系哪芰σ淹黄瓶梢姽?，延伸至毫米波、紅外、X光、聲波等領(lǐng)域。數(shù)字化邁入“深水區(qū)”后，對(duì)制造場(chǎng)景的多維感知能力意味著更實(shí)時(shí)掌握現(xiàn)場(chǎng)，數(shù)字化更閉環(huán)，決策更精準(zhǔn)。

在海康威視智能工廠，大量自研相機(jī)、X光等設(shè)備投入使用，它們不再只是采集圖像與信號(hào)，而是通過(guò)大模型理解物理世界，自動(dòng)捕捉關(guān)鍵狀態(tài)。配件齊套檢測(cè)時(shí)，結(jié)合產(chǎn)線相機(jī)與手部動(dòng)作識(shí)別，實(shí)現(xiàn)零延遲換產(chǎn)下的自動(dòng)清點(diǎn)與復(fù)核；庫(kù)位狀態(tài)識(shí)別場(chǎng)景下，AI判定托盤是否取空，自動(dòng)觸發(fā)物料補(bǔ)給。

這些細(xì)碎場(chǎng)景中的局部?jī)?yōu)化，實(shí)則指向同一目標(biāo)：?？低曋悄芄S逐步構(gòu)建為具備“智能感官系統(tǒng)”“AI決策大腦”“靈活執(zhí)行手腳”的“超級(jí)智能體”。計(jì)劃可實(shí)時(shí)修正，決策能即時(shí)落地，執(zhí)行結(jié)果立即回流系統(tǒng)，使工廠在連續(xù)自我更新中保持最優(yōu)狀態(tài)。

未來(lái)，隨著更多感知節(jié)點(diǎn)接入、智能體上線，?？低暪S將從數(shù)據(jù)流驅(qū)動(dòng)邁向模型驅(qū)動(dòng)，釋放涌現(xiàn)式價(jià)值：產(chǎn)能調(diào)度更均衡、庫(kù)存更精益、人員組織更輕量，工廠整體韌性和適應(yīng)性顯著增強(qiáng)。

03

復(fù)雜場(chǎng)景中鑄造制造業(yè)樣本

IDC數(shù)據(jù)顯示，2022年全球數(shù)字化轉(zhuǎn)型投資規(guī)模超1.5萬(wàn)億美元，預(yù)計(jì)2026年突破3萬(wàn)億美元，2021—2026年復(fù)合年增長(zhǎng)率約16.7%。這表明數(shù)字化與智能化是全球制造業(yè)長(zhǎng)期確定性方向，同時(shí)構(gòu)成高度分散、多樣復(fù)雜的市場(chǎng)結(jié)構(gòu)。機(jī)會(huì)巨大，但落地路徑不平坦，各行業(yè)、產(chǎn)線、工廠技術(shù)條件與業(yè)務(wù)約束截然不同。

在此市場(chǎng)結(jié)構(gòu)中，唯有能在高復(fù)雜度環(huán)境中自主演化的系統(tǒng)，才能為企業(yè)建立真正可復(fù)制的競(jìng)爭(zhēng)力。

從這一維度看，海康威視智能工廠“領(lǐng)航”的意義不只屬于自身。其智能制造最難之處在于無(wú)路徑可照搬，市面上的自動(dòng)化裝備、工業(yè)軟件或算法模型難以天然適配如此高復(fù)雜度的生產(chǎn)環(huán)境。這決定了其制造實(shí)踐從一開始就處于復(fù)雜度最高位置——自身就是最難服務(wù)的客戶。

此外，物聯(lián)感知產(chǎn)品需對(duì)接現(xiàn)實(shí)世界數(shù)字化需求：從城市軌道交通到工業(yè)園區(qū)，從鋼鐵到化工……每進(jìn)入新行業(yè)，都會(huì)衍生新型號(hào)、新結(jié)構(gòu)、新工藝要求。因此，海康威視無(wú)法依賴固定自動(dòng)化裝備或通用工業(yè)軟件承接豐富變化；相反，它必須在不確定中重建確定性——在業(yè)務(wù)前線實(shí)時(shí)解決問(wèn)題、沉淀能力，再反哺生產(chǎn)體系。

即?？抵圃祗w系中的諸多技術(shù)能力，是從高復(fù)雜度場(chǎng)景中逼出的共性方法論。

于是，一套全棧能力在真實(shí)業(yè)務(wù)中逐步形成：視覺設(shè)備與算法在工廠反復(fù)訓(xùn)練驗(yàn)證；物流調(diào)度系統(tǒng)在高換線、碎片化訂單中不斷迭代；MES、MPM、APS系統(tǒng)并非外購(gòu)，而是在一線制造數(shù)據(jù)中進(jìn)化；觀瀾工業(yè)大模型在產(chǎn)線上快速適配高頻換產(chǎn)與質(zhì)量把控。

?？涤^瀾工業(yè)大模型產(chǎn)線場(chǎng)景方案——配件齊套檢測(cè)

因此，當(dāng)這些能力走出?？祪?nèi)部，擴(kuò)散效應(yīng)顯現(xiàn)：向上游，?？狄雅c2000余家供應(yīng)商打通質(zhì)量數(shù)據(jù)回流與協(xié)同計(jì)劃體系；向下游，其智能化制造能力通過(guò)80萬(wàn)余家渠道伙伴與客戶外溢至鋼鐵有色、石化煤炭、機(jī)械裝備、電子電器與汽車制造等行業(yè)。對(duì)更多工廠而言，無(wú)需復(fù)制?？档膹?fù)雜度，只需選取感知、物流、質(zhì)檢等核心能力，就能在效率與質(zhì)量上實(shí)現(xiàn)可觀改進(jìn)。

這些成果獲外界清晰認(rèn)可：國(guó)家智能制造新模式應(yīng)用項(xiàng)目、未來(lái)工廠、國(guó)家卓越級(jí)智能工廠，再到今年入圍領(lǐng)航級(jí)智能工廠名單。榮譽(yù)變化，能力進(jìn)階——這份清單本身就是?？低曋悄苤圃祗w系化成熟的證明。

這些榮譽(yù)的另一解讀是，代表中國(guó)智能制造系統(tǒng)能力由點(diǎn)到面擴(kuò)散的鏈路。過(guò)去20年，中國(guó)制造優(yōu)勢(shì)在規(guī)模與成本，是引進(jìn)體系；未來(lái)20年，在?？低暤绕髽I(yè)帶領(lǐng)下，中國(guó)有望走向輸出體系。在智能制造最復(fù)雜類別上，中國(guó)從體系使用者變?yōu)閯?chuàng)造者。

從跟隨者，到共建者，再到定義者。

這既是?？低曋圃爝M(jìn)化的十余年，也是中國(guó)制造下一程的必然方向。

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